Erstes Versagen

Bei einer Dieselmaschine, die in einer anspruchsvollen Baumgebung arbeitete, entwickelte sich ein abnormales Verhalten des Brennstoffsystems und eine instabile Motorleistung.

Die Injektoren waren bei einer früheren Reparatur bereits ausgetauscht worden.

Bei der anschließenden Inspektion wurde erneut Metallverschmutzung im Hochdruckbrennstoffsystem festgestellt.

Diese Erkenntnis veränderte die Richtung der Reparatur.

Anstatt das Problem als einen zweiten unabhängigen Injektorfehler zu behandeln, untersuchte die Werkstatt, ob eine Kontamination aus einem anderen Bauteil in die neuen Injektoren eingedrungen war.

Der Weg der Kontamination nachvollziehen

Ein Common Rail-Kraftstoffsystem transportiert Kraftstoff durch mehrere miteinander verbundene Komponenten:

Kraftstoffbehälter → Kraftstofffilter → Hochdruckpumpe → gemeinsame Schiene → Hochdruckleitungen → Injektoren → Rücklauf.

Wenn sich eine Hochdruckpumpe im Inneren verschleiert, können sich Metallpartikel mit dem Brennstoff flussabwärts bewegen.

Aus diesem Grund bedeutet eine Kontamination, die in der Nähe eines Injektors entdeckt wird, nicht unbedingt, dass der Injektor die ursprüngliche Quelle war.

Der Workshop hat die Inspektion daher in mehrere Abschnitte aufgeteilt.

Vorgelagerte Brennstoffkontrolle

Zuerst wurden der Kraftstofftank, der Kraftstofffilter und der Versorgungsschaltkreis überprüft.

Der Zweck bestand darin, festzustellen, ob die Kontamination von der Lager- oder Niederdruckseite eingedrungen war.

Der Filterzustand lieferte nützliche Beweise, da eingeschlossene Trümmer helfen können, festzustellen, ob vor der Hochdruckpumpe eine Kontamination vorliegt.

Aus einer einzigen Beobachtung wurde keine Schlussfolgerung gezogen.

Inspektion von Hochdruckpumpen

Die Hochdruckpumpe wurde dann zu einem wichtigen Kontrollpunkt.

Die Techniker untersuchten die Pumpe und die damit verbundenen Messkomponenten auf Anzeichen eines abnormalen inneren Verschleißes.

Da die Pumpe mit sehr geringen internen Abstandsräumen arbeitet, kann durch mechanische Beschädigungen feine Metallreste entstehen, die später durch die Schiene und die Spritzer zirkulieren können.

Prüfung des nachgelagerten Systems

Auch die Schienen, Hochdruckrohren, Drucksteuerungskomponenten und die Einstiegsflächen der Spritzer wurden untersucht.

Restkontamination wurde im Hochdruckkreislauf gefunden.

Dies erklärte, warum neu installierte Brennstoffsystemkomponenten erneut Schutt ausgesetzt waren.

Entscheidung über die Wiederherstellung

Die Werkstatt ersetzte die Spritzer nicht einfach ein zweites Mal.

Der verunreinigte Kraftstoffkreislauf wurde als Systemproblem behandelt.

Die betroffenen Bauteile wurden entsprechend ihrem Zustand und den geltenden Reparaturanforderungen untersucht, gereinigt oder ausgetauscht.

Der Kraftstoffkreislauf wurde dann sorgfältig vorbereitet, bevor die überprüften Ersatzteile eingebaut wurden.

Endresultat

Nachdem die Kontaminationsquelle und die Restreste beseitigt worden waren, wurde das Brennstoffsystem wieder zusammengebaut und überprüft.

Der Motor arbeitete wieder normal, ohne die vorherigen Brennstoffsymptome.

Schlussfolgerung

Die wichtigste Lehre aus diesem Fall ist, daß Metallmüll in einem gemeinsamen Eisenbahnsystem als eine Kontaminationskette behandelt werden sollte.

Der Ersatz der Injektoren allein reicht möglicherweise nicht aus, wenn die Hochdruckpumpe oder eine andere Komponente weiterhin Partikel erzeugt oder verteilt.

Bei Baumaschinen und anderen schweren Dieselanwendungen ist die Identifizierung der Kontaminationsquelle vor der Installation neuer Präzisionsbauteile unerlässlich, um wiederholte Schäden zu vermeiden.